Czy wiesz, że 68% wycofań żywności wynika z wad opakowania? Unikaj ryzyka.

Nauczyłem się jednej lekcji na własnej skórze: mały błąd w opakowaniu może szybko zamienić się w wycofanie produktu z rynku. Jedna zła etykieta, jedna pominięta linia zawierająca alergen, jedna słaba pieczęć i problem przenosi się z pakowni na stół klienta. Nie traktuję tego jako drobnego błędu. Traktuję to jako ryzyko, które może zniszczyć zaufanie, zmarnować zapasy i wciągnąć zespół w tryb porządkowania. Kiedy patrzę na błędy w opakowaniach żywności, zwykle widzę wciąż te same słabe punkty. Nazwa produktu niezgodna z zawartością opakowania. Brakująca informacja o alergenach lub umieszczona na niewłaściwej etykiecie. Kod partii lub kod daty, który jest trudny do odczytania. Kod kreskowy skanujący niewłaściwy przedmiot. Plomba, która na pierwszy rzut oka wygląda dobrze, a następnie otwiera się podczas transportu. Przypadek mieszany, w którym w jednym kartonie znajduje się niewłaściwy numer SKU. Każdy z nich na początku wygląda na drobnego. Każdy z nich może stać się problemem związanym z wycofaniem, jeśli nikt nie zatrzyma go wcześniej. Moje podejście jest proste. Czeki wbudowuję w pracę, a nie po pracy. Zanim produkt opuści moją linię, dopasowuję produkt, grafikę i format opakowania. Sprawdzam listę składników z przepisem. Za każdym razem patrzę na informację o alergenach, nawet jeśli zespół przez cały tydzień pakował ten sam przedmiot. Potwierdzam kod partii, kod daty i kod kreskowy w zapisie partii. Testuję plombę i wykończenie opakowania, a nie tylko nadruk na zewnątrz. Proszę jedną osobę o weryfikację, następnie proszę drugą o ponowną weryfikację. Ta dodatkowa minuta ma większe znaczenie, niż większość ludzi myśli. Widziałem, jak łatwo jest przeoczyć problem, gdy zespół przyzwyczaja się do tej samej rutyny. Producent przekąsek może zmienić batonik bez orzechów na batonik orzechowy, a następnie pozostawić starą rolkę etykiet w maszynie. Piekarnia może zapakować zwykłą muffinkę z rękawem, na którym nadal widnieje stara nazwa smaku. Linia do zupy może wydrukować prawidłowy kod, ale należy umieścić go w miejscu, w którym ściera się podczas transportu. Żaden z tych problemów nie wymaga dramatycznej porażki, aby spowodować problemy. Błąd już jest. Gdy zauważę niezgodność, zatrzymuję linię. Nie mam nadziei, że będzie dobrze. Trzymam produkt, oddzielam dotknięty towar i śledzę punkt początkowy błędu. Czy to była rolka z etykietami? Czy była to późna zmiana przepisu? Czy był to problem z przekazywaniem obowiązków między zmianami? Chcę źródła, a nie tylko objawu. Następnie naprawiam proces. Przeszkoliłem zespół stada. Aktualizuję arkusz kontrolny. Wyraźniej zaznaczam miejsce przechowywania etykiet. Oddzielam stare i nowe dzieła sztuki. Dbam o to, aby etap zatwierdzania nie był przyspieszony. W tym miejscu wiele wycofań zaczyna się kurczyć, zanim zaczną rosnąć. Praca nie jest efektowna. To powtarzanie kontroli, spokojna kontrola i dobre nawyki. Jeden przypadek, o którym wciąż myślę, dotyczył małej marki makaronów. Przepis był słuszny. Paczka wyglądała na czystą. Problemem była etykieta, na której widniał niewłaściwy wariant sosu. Klient z alergią mógł zaufać temu pakietowi i zapłacić za niego później. Właśnie dlatego nalegam na kontrolę wytwórni, nawet gdy zespół czuje się zajęty i pewny siebie przez tego rodzaju błąd. Moje zdanie jest proste: opakowanie to nie tylko opakowanie. Jest to część bezpieczeństwa produktów, zaufania do marki i troski o klienta. Jeśli poważnie traktuję etykietę, kod, plombę i kontrolę opakowania, zmniejszam ryzyko wycofania produktu, zanim będzie on miał szansę się rozpocząć.

Ciągle widzę ten sam problem: produkt jest w porządku, ale paczka wysyła zły sygnał. Brakująca linia alergenu. Błędny kod partii. Etykieta niezgodna z przepisem znajdującym się na opakowaniu. To właśnie tam zaczyna się wiele wydarzeń przypominających o jedzeniu. Nie w kuchni. Nie na farmie. Na opakowaniu. Patrzę na opakowanie jak na punkt kontrolny, a nie na dekorację. Kiedy pakiet zawodzi, marka ponosi koszty, zespół się kłóci, a kupujący szybko traci zaufanie. Wycofanie może rozpocząć się od jednego drobnego błędu w druku i rozprzestrzenić się na całą dostawę, zanim ktokolwiek zauważy. Widziałem, jak to się dzieje w codziennej pracy. Mała marka sosów wykorzystuje jeden plik graficzny dla dwóch podobnych produktów. Przód wygląda prawidłowo. Tylny panel tego nie robi. Wersja w jednej torebce zawiera mleko. Drugi nie. Pracownik liniowy ładuje niewłaściwą rolkę, skrzynki są wysyłane, a poprawka staje się powiadomieniem o wycofaniu. Produkt się nie zmienił. Pakiet tak. Myślę, że najlepszym sposobem na zmniejszenie tego ryzyka jest traktowanie opakowania jak systemu bezpieczeństwa. Sprawdź etykietę przed rozpoczęciem cyklu. Zawsze zaczynam od pliku graficznego. Chcę, aby lista składników, informacja o alergenach, masa netto, obszar kodu partii i kod kreskowy zostały porównane z bieżącym składem. Jeden stary plik może spowodować duży bałagan. Jeśli na opakowaniu nadal widnieje poprzedni przepis, okres przydatności do spożycia, dane dotyczące alergii i informacje o kraju mogą nie być zsynchronizowane. Mój nawyk jest prosty: - porównaj kopię opakowania z zatwierdzoną recepturą - sprawdź każde objaśnienie alergenu - potwierdź format kodu partii - zeskanuj kod kreskowy na opakowaniu próbki - sprawdź, czy nazwa produktu odpowiada zawartości Pewna piekarnia zmieniła kiedyś przepis na ciasteczka i zapomniała zaktualizować etykietę. Produkt był bezpieczny dla większości kupujących, jednak niezadeklarowany składnik mleka stwarzał ryzyko wycofania. Tego rodzaju błąd jest powszechny. Można tego również uniknąć. Użyj jasnej kontroli pakowania na linii. Nie ufam pamięci na zajętej linii. Ludzie się męczą. Zmiany się zmieniają. Rolki wyglądają podobnie. Dlatego kontrola opakowań wymaga stałego procesu. Preferuję konfigurację linii, która utrudnia dokonanie złego wyboru: - przechowuj zatwierdzone bułki w oznaczonym miejscu - usuń stare grafiki z podłogi - przed wydaniem przeprowadź kontrolę dwuosobową - dopasuj rolkę, karton i opakowanie zbiorcze - zablokuj linię, gdy rozpoczyna się zmiana Firma produkująca mrożonki kiedyś pomieszała dwa projekty kartonów podczas zmiany. Posiłki w środku były prawidłowe, ale na zewnętrznym pudełku widniał niewłaściwy panel do gotowania. To wymusiło zatrzymanie, śledzenie i przeróbkę. Koszt to nie tylko papier i atrament. To był wysiłek, opóźnienie i zmarnowana pewność siebie. Spraw, aby identyfikowalność była łatwa w użyciu. Wycofanie produktu staje się gorsze, gdy zespół nie może szybko prześledzić produktu. Chcę, aby każde opakowanie zawierało przejrzyste dane dotyczące partii, które prowadzą do partii, daty i linii. Kod musi być czytelny zarówno dla ludzi, jak i skanerów. Jeśli kod rozmazuje się, blaknie lub drukuje w niewłaściwym miejscu, cały ślad staje się słabszy. Moja praktyczna zasada jest następująca: - umieść kod w miejscu, w którym nie będzie łatwo się zetrzeć - sprawdź jakość druku na początku każdego cyklu - potwierdź prędkość skanowania i szybkość odczytu - prowadź zapisy łączące kod z partią Lubię myśleć o identyfikowalności jak o mapie. Jeśli na mapie panuje bałagan, zespół spędza więcej czasu na szukaniu, a mniej na rozwiązywaniu problemów. Szkoluj ludzi w zakresie drobnych szczegółów Błędy w pakowaniu często na początku wydają się drobne. Pracownik może pomyśleć, że zamiana etykiet jest nieszkodliwa. Przełożony może przeoczyć jedną niezgodność kodu. Projektant może założyć, że drukarka wykryje problem z kopią. Te luki się kumulują. Szkolę zespoły, aby zwracały uwagę na najważniejsze szczegóły: - linie alergenów - dwujęzyczny egzemplarz - najlepiej spożyć przed lub wykorzystać na polu - liczenie skrzynek - instrukcje przechowywania - elementy zabezpieczające przed manipulacją Prawdziwym przykładem, który przychodzi na myśl, jest firma produkująca przekąski, która zastosowała ten sam format torebek dla dwóch smaków. Jeden smak zawierał orzeszki ziemne. Drugi nie. Kolor był zbliżony, tekst był mały, a selektor dokonał złego wyboru. To ten rodzaj błędu w opakowaniu, który zamienia zwykły dzień w recenzję produktu. Wcześnie kontroluj wkład dostawcy Plik opakowania często przechodzi przez więcej rąk, niż ludzie się spodziewają. Dotykają tego projektanci, drukarze, dostawcy materiałów, firmy pakujące i zespoły ds. kontroli jakości. Jedna pominięta zmiana może pozostać ukryta, dopóki produkty nie znajdą się już w ciężarówce. Uważnie obserwuję wkład z zewnątrz: - proś o pisemną zgodę na każdą zmianę - przechowuj jeden plik źródłowy do ostatecznej kopii - zapisuj, kto i kiedy się podpisał - przeglądaj grafikę dostawcy pod kątem wymagań - testuj próbki przed pełną produkcją Mój pogląd jest prosty. Jeżeli zmiana dostawcy może mieć wpływ na bezpieczeństwo żywności lub dokładność etykiet, nie powinna ona opierać się wyłącznie na zaufaniu. Stwórz nawyk próbnego przypominania. Lubię próbne przypominanie, ponieważ szybko pokazuje słabe punkty. Zespół może czuć się gotowy. Wiertło może powiedzieć coś innego. Czy zespołowi uda się znaleźć odpowiednią działkę w dziesięć minut? Czy może wyciągnąć pasującą wersję opakowania? Czy może zobaczyć, którzy klienci otrzymali produkt? Czy potrafi odróżnić problem opakowania od problemu związanego z recepturą? Kiedy przeglądam te pytania, zwykle znajduję jeden słaby krok. Być może kod nie jest łatwy do odczytania. Być może plik grafiki jest przechowywany w trzech miejscach. Być może w ścieżce zatwierdzenia brakuje jednego podpisu. Próbne wycofanie ujawnia to, zanim zrobi to rynek. Napraw opakowanie, zanim problem narośnie. Moja uwaga jest bezpośrednia: opakowanie nie jest ostatnim krokiem. Jest to jedna z pierwszych linii obrony. Jeśli chcę mieć mniej wycofań, zaczynam od paczki. Sprawdzam sztukę. Kontroluję linię. Sprawiam, że kod jest czytelny. Trenuję drużynę. Śledzę każdą partię. Starannie oceniam pracę dostawców. W ten sposób staram się, aby mały błąd nie stał się problemem publicznym. Nauczyłam się, że najbezpieczniejsza paczka to nie ta, która wygląda na najbardziej dopracowaną. To taki, który pasuje do produktu, mówi prawdę i jest łatwy do sprawdzenia pod ciśnieniem.

Widziałem, jak problemy z pakowaniem zamieniają proste zamówienie w kosztowny błąd. Produkt może działać dobrze, a mimo to dotrzeć do klienta w złym stanie. Przedmiot może pęknąć, pudełko może się rozerwać, etykieta może się odkleić lub opakowanie może wyglądać na tanie, zanim ktokolwiek je otworzy. Kiedy tak się dzieje, tracę więcej niż jedną sprzedaż. Zajmuję się także zwrotami pieniędzy, złymi recenzjami, wiadomościami wsparcia i zmarnowanymi kosztami wysyłki. Dowiedziałem się o tym po wysłaniu partii szklanych butelek w cienkich kartonach. Butelki były w porządku przed wysyłką. Niektóre przybyły z wyszczerbionymi rogami, jedna przeciekła, a kilku klientów poprosiło o wymianę. Produkt nie był problemem. Moje opakowanie było. Wady opakowania objawiają się zazwyczaj na kilka prostych sposobów. Pudełko jest za słabe w stosunku do wagi produktu. Wewnątrz jest za dużo pustej przestrzeni. Wewnętrzna ochrona jest zbyt cienka. Plomba otwiera się podczas transportu. Etykieta ściera się lub zamoczy. Opakowanie wygląda niedbale, nawet jeśli przedmiot w środku nadaje się do użytku. Opakowanie traktuję teraz jako część produktu. Ta zmiana pozwoliła mi zaoszczędzić pieniądze i zmniejszyć stres. Zaczynam od samego przedmiotu. Lekka koszula potrzebuje zupełnie innego opakowania niż kubek ceramiczny. Miękki przedmiot można wysłać w zwykłej przesyłce pocztowej. Ciężki lub delikatny przedmiot wymaga mocniejszego pudełka, większej ilości wyściółki i lepszego wsparcia krawędzi. nie zgaduję. Sprawdzam wagę, kształt, powierzchnię i wszelkie słabe punkty produktu. Przyglądam się także temu, jak przedmiot porusza się wewnątrz pudełka. Jeśli produkt może się przesuwać, może się zepsuć. Jeśli narożnik może uderzyć w twardą krawędź, uszkodzenie może nastąpić szybko. W razie potrzeby korzystam z papierowych wypełnień, wkładek, formowanych tacek lub folii bąbelkowej. Próbuję zatrzymać ruch, a nie tylko go ukryć. Znany mi właściciel małej marki odzieżowej miał dobry projekt i stałą sprzedaż, a mimo to skargi klientów wciąż rosły. Problemem nie były ubrania. Przesyłki foliowe były zbyt cienkie, a złożone przesyłki docierały po długich trasach pomarszczone lub wilgotne. Zmieniła koperty, dodała lepsze opakowanie wewnętrzne i spadła liczba reklamacji. Produkt pozostał taki sam. Sposób dostawy uległ zmianie. Testuję również paczkę przed wysyłką. Potrząsam tym. Zrzucam go z małej wysokości na bezpieczną powierzchnię. Sprawdzam rogi. Patrzę na linie taśmy. Sprawdzam, czy etykieta pozostaje płaska. Chcę znaleźć słabe punkty, zanim zrobi to klient. Oto lista kontrolna, której używam: - Dopasuj wytrzymałość pudełka do wagi przedmiotu - Zostaw tylko tyle miejsca, ile potrzeba - Chroń ostre krawędzie i delikatne rogi - Używaj taśmy, która pozostaje zamknięta podczas wysyłki - Dbaj o to, aby etykiety były przejrzyste, płaskie i suche - Sprawdź ryzyko zawilgocenia, jeśli trasa jest wilgotna lub deszczowa - Przetestuj jedną w pełni zapakowaną jednostkę przed dużą przesyłką Myślę również o pierwszym spojrzeniu klienta. Kiedy paczka przychodzi wgnieciona, brudna lub na wpół otwarta, zaufanie szybko spada. Nawet jeśli przedmiot w środku jest w porządku, kupujący może czuć się nieswojo. Widziałem to w przypadku pudełek z żywnością, zamówień na produkty do pielęgnacji skóry i prezentów. Czyste opakowanie zewnętrzne mówi klientowi, że mi zależało, zanim pudełko dotarło do jego drzwi. Tutaj liczą się drobne szczegóły. Prosty szew taśmowy wygląda lepiej niż ten, który skręca się w poprzek pudełka. Etykieta umieszczona w tym samym miejscu przy każdym zamówieniu wygląda schludnie. Pudełko, które dobrze się zamyka, daje lepsze wyczucie niż pudełko wypełnione aż do wybrzuszenia. Moja zasada jest prosta. Jeśli miałbym wątpliwości, czy przesyłkę otrzymam, nie wysyłam jej w ten sposób. Ta zasada sprawia, że ​​jestem uczciwy. Oszczędza mi to również kosztów, których można uniknąć. Zamienniki jedzą zysk. Towar uszkodzony, odpady magazynowe. Złe recenzje mogą spowolnić przyszłą sprzedaż. Słabe opakowanie może zamienić dobry produkt w złą pamięć klienta. Nadal wprowadzam zmiany, gdy widzę wzór. Jeśli jedna trasa powoduje więcej uszkodzeń, zmieniam wyściółkę. Jeśli jeden rozmiar pudełka pozostawia za dużo miejsca, zmieniam rozmiary. Jeśli etykieta wyblaknie w transporcie, używam lepszego materiału. Nie czekam na większą stratę, zanim zacznę działać. Opakowanie to nie tylko ładny wygląd. Chodzi o ochronę przedmiotu, ochronę mojej marży i ochronę zaufania kupującego. Kiedy dobrze wykonam tę część, reszta zamówienia będzie dla wszystkich łatwiejsza.

Widziałem, jak jeden mały błąd w opakowaniu przekształcił się w uszkodzony towar, gniewne telefony i dodatkową pracę dla całego zespołu. Dla mnie opakowanie to nie tylko pudełko, torebka czy plomba. Jest to część doświadczenia związanego z produktem. Chroni to, co sprzedaję, kształtuje odbiór mojej marki i może pomóc mi uniknąć kosztownych błędów. Kiedy traktuję opakowanie jako prawdziwy krok biznesowy, poświęcam mniej czasu na rozwiązywanie problemów, a więcej na obsługę klientów. Nauczyłem się tego w bolesny sposób. Kilka lat temu widziałem małe słoiczki marki spożywczej z etykietami, które nie odpowiadały kodowi partii na kartonie. Produkt w środku był w porządku, ale zapisy były brudne. Jeden z klientów zadał proste pytanie, a zespół musiał się zatrzymać, sprawdzić pliki i ręcznie prześledzić każdą partię. Tego rodzaju zamieszanie szybko powoduje stres. Utrudnia to również obsługę wycofań, jeśli kiedykolwiek pojawi się prawdziwy problem. Dlatego od początku skupiam się na kontroli opakowań. Sprawdzam materiał, plombę, etykietę, kod i proces pakowania. Chcę, żeby każdy krok odpowiadał produktowi znajdującemu się w środku. Kiedy pakiet zewnętrzny jest przejrzysty i spójny, zespół może działać szybciej. Magazyn może sortować towary z mniejszym zamieszaniem. Obsługa klienta może z większą pewnością odpowiadać na pytania. Cała operacja wydaje się spokojniejsza. Mój proces jest prosty. Zacznę od samego produktu. Pytam, co może pójść nie tak podczas transportu, przechowywania lub obsługi. Szklana butelka wymaga większej amortyzacji niż papierowe pudełko. Zamrożony produkt wymaga szczelnego zamknięcia i odpowiedniego planu łańcucha chłodniczego. Słoiczek kosmetyczny potrzebuje zamkniętej pokrywki i czytelnej etykiety. Nigdy nie zgaduję. Testuję produkt w sposób, w jaki będzie podróżować. Następnie zwracam uwagę na identyfikowalność. Każda jednostka powinna mieć wyraźny kod partii lub numer partii. Każdy karton powinien być powiązany z dokumentacją, którą mój zespół może szybko znaleźć. Jeśli klient zgłosi problem, chcę wiedzieć, skąd pochodzi przedmiot, kiedy był zapakowany i do jakiego biegu należał. Tego rodzaju prowadzenie dokumentacji pomaga nie tylko w przypadku wycofań. Pomaga także w kontroli zapasów i kontroli jakości. Zwracam również szczególną uwagę na uszczelki i siłę zamknięcia. Słabe uszczelnienie może prowadzić do wycieków, psucia się i zwrotów. Pasek zabezpieczający przed manipulacją może pomóc klientom mieć pewność, że opakowanie pozostało nietknięte. Lubię proste kontrole, które moi pracownicy mogą powtarzać codziennie. Jeśli pieczęć wygląda nierówno, zatrzymuję się i przeglądam ją. Jeśli zamknięcie nie przejdzie testu, nie idę dalej, dopóki nie dowiem się dlaczego. Dokładność etykiet ma większe znaczenie, niż wielu osobom się wydaje. Niewłaściwa etykieta może wywołać zamieszanie, które może przerodzić się w skargi klientów. Przed wysyłką sprawdzam nazwę produktu, składniki, uwagi dotyczące stosowania, uwagi dotyczące przechowywania, tekst ostrzeżenia i dane kodu kreskowego. Porównuję także plik etykiety z ostateczną wersją drukowaną. Drobne błędy są widoczne na pierwszy rzut oka. Staram się ich nie przepuszczać. Testy opakowań traktuję jako praktyczne. Karton powinien obsługiwać układanie w stosy. Przesyłka pocztowa powinna przetrwać upadek. Woreczek powinien pozostać zamknięty po wibracjach i nacisku. Lubię przebiegi testowe, które odzwierciedlają rzeczywiste użytkowanie, a nie tylko dyskusje w laboratorium. Jeśli paczka zawiedzie podczas jazdy ciężarówką lub na półce magazynowej, oznacza to, że nie jest jeszcze gotowa. Ta praca ma też swój ludzki wymiar. Ludzie pakują się szybciej, gdy proces jest jasny. Popełniają mniej błędów przy organizacji stanowiska pracy. Czują się lepiej, gdy wiedzą, co sprawdzić. Odkryłem, że prosty przewodnik wizualny w pobliżu stołu do pakowania pozwala zaoszczędzić czas. Pokazuje właściwą etykietę, właściwą plombę, właściwy kod i właściwy rozmiar kartonu. To małe narzędzie może zapobiec wielu bałaganom. Jeden przypadek wciąż tkwi mi w pamięci. Sprzedawca produktów do pielęgnacji skóry, z którym współpracowałam, wielokrotnie narzekał na uszkodzone pompki. Formuła produktu była w porządku. Problem wynikał z dopasowania pompy do szyjki butelki oraz nieostrożnego obchodzenia się z nią podczas transportu. Zmieniliśmy specyfikację zamknięcia, dodaliśmy test upadku i zaktualizowaliśmy kontrolę dopasowania wewnętrznego. Spadły skargi, a zespół pakujący odczuwał mniejszą presję. To nie było szczęście. To była lepsza kontrola. Myślę też o odczuciu klienta, gdy paczka dotrze. Czyste pudełko, czytelna etykieta i bezpieczna plomba to cichy sygnał: ta marka zwraca uwagę. To uczucie ma znaczenie. Może kształtować zaufanie, zanim klient w ogóle otworzy produkt. Chcę, żeby moje opakowanie spełniało tę funkcję za mnie. Gdybym miał to uprościć, zastosowałbym następujące podejście: - przetestuj opakowanie w rzeczywistych warunkach wysyłki - dopasuj każdą etykietę do odpowiedniego produktu i partii - użyj mocnych plomb i sprawdź siłę zamknięcia - prowadź łatwe do znalezienia zapisy dotyczące identyfikowalności - przeszkol zespół pakujący w oparciu o jasne, powtarzalne kroki - przeglądaj próbki przed rozpoczęciem pełnych serii Nie uważam pakowania za dodatkowy koszt. Postrzegam to jako ochronę produktu, marki i ludzi, którzy ode mnie kupują. Kiedy podchodzę do tego poważnie, redukuję problemy, których można uniknąć, i dzięki temu mój zespół jest bardziej skoncentrowany. Dzięki temu mój dzień pracy jest stabilniejszy, a klienci mają lepszy powód, aby wracać.

Widziałem, jak dobra żywność traci na wartości, ponieważ opakowanie uległo uszkodzeniu wcześniej niż produkt. Sos wycieka w transporcie. Chrupiąca przekąska staje się miękka po jednej nocy na półce. Schłodzony posiłek nabiera nieprzyjemnego zapachu ze słabego opakowania. Problemy te powodują więcej niż zdenerwowanie klientów. Mogą zmienić smak, zniszczyć zaufanie i wzbudzić obawy dotyczące bezpieczeństwa żywności. Kiedy patrzę na opakowania żywności, nie pytam tylko: „Czy ładnie wygląda?” Pytam: „Czy ochroni żywność przed wilgocią, powietrzem, ciepłem, ciśnieniem i kontaktem podczas przechowywania i dostawy?” To jest prawdziwy test. Ryzyko związane z pakowaniem żywności zwykle zaczyna się od małej niezgodności. Piekarnia może używać torby, która wygląda dobrze, ale przepuszcza zbyt dużo powietrza. Ciasteczka tracą chrupkość. Marka dań gotowych może wybrać pokrywkę, która fabrycznie dobrze się zamyka, a jednocześnie lekko otwiera podczas transportu. Rozlewa się zupa. Klient obwinia markę, a nie pudełko. Zwracam też szczególną uwagę na rodzaj jedzenia. Sucha karma wymaga ochrony przed wilgocią. Tłusta żywność wymaga powierzchni, która nie niszczy się szybko. Zamrożona żywność wymaga materiału, który wytrzyma niskie temperatury bez pękania. Gorąca żywność wymaga opakowania, które zachowuje kształt i nie wypacza się. Świeża żywność wymaga czystego obchodzenia się i bariery, która pomaga spowolnić psucie się. Dobre opakowanie zaczyna się od samego produktu. Zanim zaufam jakiemukolwiek opakowaniu żywności, lubię sprawdzić kilka punktów: - Czy materiał pasuje do rodzaju żywności? - Czy uszczelka pozostaje zamknięta pod ciśnieniem? - Czy opakowanie jest w stanie wytrzymać ciepło, zimno i ruch? - Czy ogranicza kontakt z kurzem, wilgocią i nieprzyjemnym zapachem? - Czy klient może łatwo otwierać i zamykać? - Czy obsługuje jasne etykiety żywności i notatki dotyczące przechowywania? Te szczegóły mogą wydawać się drobne, ale decydują o tym, czy żywność dotrze do klienta w takim samym stanie, w jakim opuściła kuchnię lub fabrykę. Kiedyś pracowałem z małą marką przekąsek, która sprzedawała mieszane orzechy. Na początku ich sprzedaż była w porządku, potem zaczęły się skargi klientów. Niektóre torby były otwarte na szwach. Inne po wysyłce wyglądały na spuchnięte. Produkt w środku był nadal jadalny, ale opakowanie wzbudziło wątpliwości. Po zmianie struktury uszczelnienia i przetestowaniu toreb pod normalnym obciążeniem podczas dostawy, zwroty spadły, a produkt wyglądał na znacznie bardziej niezawodny. Dlatego zawsze radzę przetestować opakowanie w rzeczywistym użyciu, a nie tylko na przykładowym zdjęciu. Chcę zobaczyć, jak jest zapakowany, ułożony w stosy, noszony, przechowywany i otwierany. Chcę wiedzieć, jak się zachowuje, gdy pudełko zostanie lekko upuszczone, gdy wzrasta wilgotność, gdy dostawa jest trudna i gdy klient trzyma je w lodówce przez noc. Opakowanie, które przechodzi na papier, może i tak zawieść w codziennym użytkowaniu. Gdybym tworzył listę kontrolną opakowania pod kątem bezpieczeństwa żywności, zachowałbym to w prosty sposób: - Wybierz odpowiedni materiał dla żywności - Przetestuj uszczelnienie i zamknięcie - Sprawdź odporność na temperaturę - Sprawdź potrzeby w zakresie przechowywania i transportu - Dodaj jasne etykiety i uwagi dotyczące postępowania - Oglądaj prawdziwe opinie klientów po wprowadzeniu na rynek Mój pogląd jest prosty. Opakowanie na żywność nie powinno ograniczać się wyłącznie do przechowywania produktu. Powinien chronić produkt, wspierać markę i sprawiać, że klient po otwarciu poczuje się bezpiecznie. Jeśli Twoje opakowanie tego nie zapewnia, żywność może być zagrożona, zanim ktokolwiek weźmie pierwszy kęs.

Widzę, że ryzyko wycofania produktu pojawia się w przypadku małych braków w opakowaniach na długo przed pojawieniem się problemu na rynku. Pomyłka w etykietach. Kod partii, który zanika. Foka, która na pierwszy rzut oka wygląda dobrze, ale nie sprawdza się w chłodni. Karton, który wygląda dokładnie na linii i staje się trudny do wyśledzenia po opuszczeniu zakładu. Kiedy patrzę na te przypadki, nie zawsze problemem jest produkt. Opakowanie często niesie ze sobą ukryte ryzyko. Inteligentniejsze opakowanie pomaga mi wcześnie wykryć słabe punkty. Daje mi to lepszą kontrolę nad tym, co trafia do opakowania, co na nim pozostaje i jak szybko mogę to prześledzić, jeśli pojawi się problem. Nie traktuję opakowania jako opakowania. Traktuję to jako część systemu kontroli. Zaczynam od etykiety. Jeśli panel przedni i tylny nie pasują do produktu, ryzyko szybko wzrasta. Sprawdzam linie składników, oświadczenia o alergenach, wagę netto, datę przydatności do spożycia i umiejscowienie kodu partii w każdej wersji. Ściśle kontroluję także grafikę. Jedna mała zmiana pliku może spowodować duży ból głowy. Często spotykanym przeze mnie przypadkiem jest zmiana marki sosu z jednego rozmiaru kartonu na inny. Produkt był w porządku. Problem wynikał z nieaktualnego pliku etykiety. W jednym pudełku zewnętrznym widniał stary rozmiar i niewłaściwa notatka o przechowywaniu. Zespół złapał go przed wysyłką, ale i tak spędzał godziny na sprawdzaniu zapasów i ponownym drukowaniu materiałów. Tego rodzaju strat można uniknąć. Zwracam również szczególną uwagę na identyfikowalność. Kod partii powinien robić więcej niż siedzieć na opakowaniu. Powinno mi powiedzieć, skąd pochodzi produkt, z jakiej linii był realizowany i jakie materiały zostały do ​​niego użyte. Kiedy mogę powiązać opakowanie, datę wypełnienia i partię dostawcy, mogę znacznie szybciej zawęzić problem. Ma to znaczenie, gdy przychodzi telefon od klienta. Jeśli nie mogę prześledzić paczki, tracę czas. Tracę też pewność siebie w zespole. Oto lista kontrolna pakowania, której używam: - Zachowaj jeden zatwierdzony plik graficzny dla każdej wersji opakowania - Umieść kody serii w miejscu, w którym można je odczytać po wysyłce - Stosuj metody drukowania odporne na ciepło, zimno i tarcie - Dopasuj informacje na etykiecie do rzeczywistego formatu produktu - Sprawdzaj wytrzymałość zgrzewu przy każdym uruchomieniu - Testuj opakowanie po przechowywaniu, układaniu w stosy i transporcie - Przechowuj dokumentację dostawcy powiązaną z każdą partią materiału - Przed wypuszczeniem na rynek moją uwagę zwracają informacje o alergenach i tekście dotyczącym przechowywania. Jakość uszczelnienia przykuwa moją uwagę za każdym razem. Słabe uszczelnienie może prowadzić do wycieków, skażenia lub uszkodzenia produktu. Może także nawiązać połączenie od klienta, który otworzy paczkę i stwierdzi, że zawartość nie nadaje się już do użytku. Nie czekam na ten telefon. Testuję uszczelki na linii, następnie testuję je ponownie po przejściu produktu przez ruch i zmianę temperatury. Widziałem opakowania mrożonych posiłków, które wyglądały idealnie w momencie pakowania i rozpadały się po kilku dniach przechowywania w chłodni. Film trzymał się linii, po czym wydruk się rozmazał, a kod stał się trudny do odczytania. Sam produkt nadal nadawał się do użytku, ale zespół miał problem z identyfikowalnością. To rodzaj problemu, który może zmniejszyć inteligentne opakowanie. Wybór materiału również ma znaczenie. Opakowanie, które sprawdza się w suchym magazynie, może nie sprawdzić się w chłodni. Etykieta, która pozostaje ostra na papierze, może nie działać na śliskiej powierzchni. Karton, który dobrze układa się w zakładzie, może się zmiażdżyć podczas dostawy, jeśli gatunek tektury jest zbyt lekki. Za każdym razem zadaję proste pytanie: czy to opakowanie będzie nadal spełniać swoje zadanie po przeładunku, przechowywaniu i wysyłce? Jeśli odpowiedź jest słaba, testuję dalej. Obserwuję także proces drukowania. Rozmazany atrament, kody o niskim kontraście i złe rozmieszczenie powodują problemy podczas audytów i kontroli klientów. Kod powinien być łatwy do odczytania. Data powinna się wyróżniać. Informacja o alergenach nie powinna zgubić się w zatłoczonym układzie. W tym miejscu mądrzejsze opakowanie pomaga mi zaoszczędzić czas później. Zmniejsza to ryzyko, że będę musiał przechowywać zapasy, wycofywać zapasy lub przerabiać duży nakład z powodu małego problemu z drukiem. Dobra konfiguracja opakowania pomaga również w kształtowaniu nawyków zespołu. Kiedy szkolę pracowników, nie proszę ich, aby zapamiętywali każdą zasadę. Sprawdzam ich w prosty sposób: - Czy opakowanie pasuje do produktu? - Czy mogę odczytać kod bez wysiłku? - Czy uszczelka jest czysta? - Czy wersja etykiety jest zgodna z zatwierdzonym plikiem? - Czy karton jest zgodny z listą wysyłkową? Proste kontrole wyłapują proste błędy. Dlatego wolę opakowania, które można łatwo sprawdzić. Jeśli mój zespół od razu zauważy problem, możemy działać szybciej. Jeśli potrzebujemy dodatkowego wysiłku, aby przeczytać kod lub porównać wersje, ryzyko wzrasta. Mój pogląd jest bezpośredni: zapobieganie wycofywaniu leku zaczyna się od opakowania, a nie po złożeniu skargi. Nie oczekuję, że samo opakowanie rozwiąże wszystkie problemy związane z jakością. Nadal potrzebuję dobrego zaopatrzenia, czystej produkcji i solidnej kontroli magazynu. Jednak opakowanie stanowi dla mnie jeden z najszybszych sposobów ograniczenia narażenia, zanim problem się rozwinie. Mała marka herbat, którą recenzowałem, nie miała żadnych wad produktu. Problem wynikał z mieszanych etykiet na tacach podczas późnej zmiany. Zespół znalazł go podczas kontroli linii, zatrzymał bieg i rozdzielił stado. Naprawa nie była dramatyczna. To było zdyscyplinowane. To jest ten rodzaj kontroli opakowań, któremu ufam. Tworząc rozwiązania zapobiegające wycofaniu, skupiam się na opakowaniach, które można łatwo wydrukować, odczytać, łatwo prześledzić i trudno je pomylić. W praktyce oznacza to mądrzejsze opakowanie. Nie eliminuje każdego ryzyka. Daje mi to lepszą kontrolę, zanim ryzyko stanie się większym problemem. Z mojego doświadczenia wynika, że ​​dzięki tej kontroli mały błąd nie zamieni się w kosztowny. Skontaktuj się z nami już dziś, aby dowiedzieć się więcej jililai: info@jililaillc.com/WhatsApp 18952721939.

Laura Smith 2023 Kontrola opakowań żywności i zapobieganie im